Adidas har netop annonceret en ny løbesko fuld af teknologi. Den såkaldte 4DFWD er født med en 3D-printet mellemsål, der giver et lille skub fremad, hver gang din fod rører jorden.

Denne teknologiske sål fra Carbon er som et luftigt gitter, der er perforeret af sommerfugleslipsformede huller. Når den komprimeres, får dens knusende bevægelse din fod til at bevæge sig fremad i forhold til sålens position på jorden. Konventionelle mellemsåler komprimerer derimod bare nedad, så din fod rammer hårdere mod skoens forside.

Adidas præsenterer træningssko med såler produceret ved 3D-printning

Fremtiden i 3D

Adidas og Carbon siger, at den nydesignede mellemsål - den del af skoen, der sidder lige over den gummibelagte slidbane - reducerer bremsekraften på forsiden af foden med 15% sammenlignet med en almindelig sko.

-M&M indgår partnerskab med Adidas, og resultatet er fantastiske træningssko.

"Vi identificerede en perfekt gittermellemsål, der er designet til at komprimere fremad under belastning og modvirke mekaniske kræfter, hvilket giver en unik glidende fornemmelse for vores løbere," siger Sam Handy, vicepræsident for design af løbesko hos Adidas, i en udtalelse.

Det nye trænerdesign illustrerer de radikale ændringer i produktionen, som 3D-print muliggør. Ved at opbygge produkter lag for lag er det muligt at tænke på designs, som ville være umulige med konventionel støbning, formning, ekstrudering eller bearbejdning. Selvom 3D-print begyndte kommercielt med at skabe prototyper, bliver teknikken i stigende grad brugt til produktion af dagligdags genstande.dag.

En nylig undersøgelse af 1.900 3D-virksomheder viste, at 52% bruger 3D-print til at fremstille produkter, ikke kun prototyper, ifølge Sculpteo, et 3D-print-datterselskab af den tyske kemigigant BASF. De vigtigste anvendelser af 3D-print er at skabe komplekse former og "mass customisation", evnen til at fremstille produkter, der er digitalt skræddersyet til enkeltpersoner.

De største udfordringer ved 3D-print, også kaldet additiv fremstilling, er ensartethed fra en produktion til en anden, mængden af efterbehandling, der kræves, før de printede genstande kan bruges, og prisen på de råmaterialer, som printerne bruger, ifølge undersøgelsen.

Det nye trænerdesign illustrerer de radikale ændringer i fremstillingen, som 3D-print har muliggjort.

Carbons fremstillingsproces, kaldet Digital Light Synthesis, er anderledes end de fleste 3D-print. Den udsender omhyggeligt rettet ultraviolet lys opad i en tynd pøl af flydende harpiks, der størkner i lyset. Efterhånden som produktet tager form, løftes det gradvist, og den nye harpiks størkner kontinuerligt nedenunder. Resultatet er et mere ensartet materiale oglige stærk i alle retninger, siger virksomheden.

3D-printere fik ny opmærksomhed under coronapandemien, da virksomheder og husholdninger fandt dem nyttige til at producere personlige værnemidler som ansigtsmasker.

Træneren reducerer bremsekraften på forsiden af foden med 15% sammenlignet med en almindelig sko.

Adidas og Carbon evaluerede 5 millioner mulige truss-strukturer, før de besluttede sig for standarden for 4WFWD. De testede designet med rigtige løbere på University of Calgary og University of Arizona.

Skoene er allerede kommet i butikkerne og koster R$ 1299,99.

Terrakottastykker lavet med 3D-print skal redde koralrev i Hong Kong