Adidas har nettopp annonsert en ny løpesko full av teknologi. Den såkalte 4DFWD er født med en 3D-printet mellomsåle som gir deg et lite dytt fremover hver gang foten din berører bakken.

Denne teknologiske yttersålen produsert av Carbon er som et luftig gitter perforert av slipsformet hull sommerfugl. Når den er komprimert, får dens knusende bevegelse foten din til å bevege seg fremover sammenlignet med sålens posisjon på bakken. Konvensjonelle mellomsåler, derimot, komprimerer bare ned så foten din treffer hardere mot fronten av skoen.

Adidas introduserer joggesko med såle produsert ved 3D-printing

3D-fremtiden

Adidas og Carbon sier at den redesignede mellomsålen – den delen av skoen som sitter rett over gummitrået – reduserer bremsekraften ved å skyve forfoten inn 15 % sammenlignet med en vanlig sko.

—M&Ms samarbeider med Adidas og resultatet er fantastiske sko

“Vi har identifisert en perfekt trellis-mellomsåle designet for å komprimere fremover under belastning og motvirke mekaniske krefter , som gir en unik glidefølelse for løperne våre,” sa Sam Handy, visepresident for løpeskodesign hos Adidas, i en uttalelse. Shoe illustrerer de radikale endringene i produksjonen som er muliggjort av 3D-utskrift. når du byggerlag-for-lag produkter, kan du tenke på design som ville være umulig med konvensjonell støping, støping, ekstrudering eller maskinering. Selv om 3D-printing startet kommersielt ved å lage prototyper, blir teknikken i økende grad brukt til produksjon av hverdagslige gjenstander.

En fersk undersøkelse blant 1900 3D-bedrifter fant at 52 % bruker 3D-utskrift for å produsere produkter, ikke bare prototyper, ifølge Sculpteo, et datterselskap av 3D-utskrift av den tyske kjemikaliegiganten BASF. Hovedbruken av 3D-utskrift er å skape komplekse former og «massetilpasning», muligheten til å produsere produkter som er digitalt skreddersydd for enkeltpersoner.

De største utfordringene for 3D-utskrift, også kalt additiv produksjon, er konsistensen fra produksjon til produksjon, mengden etterbehandling som kreves før trykte gjenstander kan brukes, og kostnadene for råvarene skriverne bruker, ifølge undersøkelsen.

Det nye skodesignet illustrerer de radikale endringene i produksjonen som er muliggjort av 3D-utskrift.

Carbons produksjonsprosess, kalt Digital Light Synthesis, er forskjellig fra de fleste 3D-utskrifter. Den sender ut forsiktig rettet oppover ultrafiolett lys inn i en tynn pytt med flytende harpiks som størkner i lyset. Ettersom produktet tar form, er det detgradvis løftet og den nye harpiksen størkner under kontinuerlig. Resultatet er et materiale som er mer konsistent og like sterkt i alle retninger, sier selskapet.

3D-printere har fått ny oppmerksomhet under koronaviruspandemien, når bedrifter og husholdninger har funnet dem nyttige for å produsere personlig verneutstyr , for eksempel ansiktsbeskyttelsesmasker.

Skoen reduserer bremsekraften ved å skyve forfoten med 15 % sammenlignet med en vanlig sko

Adidas og Carbon evaluerte 5 millioner mulige truss strukturer før man setter seg på standarden for 4WFWD. De testet designet med ekte løpere ved University of Calgary og University of Arizona.

Skoene har allerede kommet i butikker og utsalgssteder for R$1299,99.

—Deler fra terrakottafliser laget med 3D-utskrift vil redde barriererev i Hong Kong