Adidas heeft zojuist een nieuwe hardloopschoen vol technologie aangekondigd. De zogenaamde 4DFWD is geboren met een 3D-geprinte tussenzool die een klein zetje naar voren geeft elke keer dat je voet de grond raakt.

Deze technologische zool van Carbon is als een luchtig raster geperforeerd met vlindervormige gaatjes. Wanneer de zool wordt samengedrukt, zorgt de samenpersende beweging ervoor dat je voet naar voren beweegt ten opzichte van de positie van de zool op de grond. Conventionele tussenzolen daarentegen drukken alleen naar beneden zodat je voet harder tegen de voorkant van de schoen aankomt.

Adidas presenteert sportschoenen met zolen geproduceerd door 3D-printing

De 3D toekomst

Adidas en Carbon zeggen dat de herontworpen tussenzool - het deel van de schoen dat net boven het rubberen loopvlak zit - de remkracht die op de voorkant van de voet drukt met 15% vermindert in vergelijking met een gewone schoen.

-M&M sluit een partnerschap met Adidas en het resultaat zijn geweldige sportschoenen

"We hebben een perfecte tussenzool geïdentificeerd die ontworpen is om onder belasting naar voren te drukken en mechanische krachten tegen te gaan, waardoor onze lopers een uniek glijgevoel krijgen", zegt Sam Handy, vice president running shoe design bij Adidas, in een verklaring.

Het nieuwe ontwerp van de trainer illustreert de radicale veranderingen in productie die mogelijk worden gemaakt door 3D-printen. Door producten laag voor laag op te bouwen, is het mogelijk om ontwerpen te bedenken die onmogelijk zouden zijn met conventioneel gieten, gieten, extruderen of machinaal bewerken. Hoewel 3D-printen commercieel begon met het maken van prototypes, wordt de techniek steeds vaker gebruikt voor de productie van alledaagse voorwerpen.dag.

Uit een recent onderzoek onder 1.900 3D-bedrijven bleek dat 52% 3D-printen gebruikt om producten te maken, niet alleen prototypes, volgens Sculpteo, een dochteronderneming voor 3D-printen van de Duitse chemiereus BASF. De belangrijkste toepassingen van 3D-printen zijn het maken van complexe vormen en "mass customisation", de mogelijkheid om producten te maken die digitaal op maat worden gemaakt voor individuen.

De grootste uitdagingen voor 3D printen, ook wel additive manufacturing genoemd, zijn de consistentie van de ene productierun naar de andere, de hoeveelheid nabewerking die nodig is voordat de geprinte items gebruikt kunnen worden en de kosten van de grondstoffen die de printers gebruiken, volgens het onderzoek.

Het nieuwe ontwerp van de trainer illustreert de radicale veranderingen in de productie die 3D-printen mogelijk maakt.

Het fabricageproces van Carbon, Digital Light Synthesis genaamd, verschilt van de meeste 3D-printertechnieken. Het zendt zorgvuldig gericht ultraviolet licht naar boven in een dun plasje vloeibare hars dat stolt in het licht. Terwijl het product vorm krijgt, wordt het geleidelijk opgetild en stolt de nieuwe hars eronder voortdurend. Het resultaat is een consistenter materiaal eneven sterk in alle richtingen, aldus het bedrijf.

3D-printers kregen nieuwe aandacht tijdens de pandemie van het coronavirus, toen bedrijven en huishoudens ze nuttig vonden voor het maken van persoonlijke beschermingsmiddelen zoals gezichtsmaskers.

De trainer vermindert de remkracht op de voorkant van de voet met 15% in vergelijking met een gewone schoen.

Adidas en Carbon evalueerden 5 miljoen mogelijke trussstructuren voordat ze de standaard voor 4WFWD kozen. Ze testten het ontwerp met echte hardlopers aan de Universiteit van Calgary en de Universiteit van Arizona.

De schoenen liggen al in de winkels en kosten R$ 1299,99.

-Terracottastukjes gemaakt met 3D-printing redden koraalrif in Hong Kong